Dichtungsbänder in der Werkstatt: worauf es bei der Materialwahl wirklich ankommt

Dichtungsband ist eines der Materialien, die man erst dann wirklich kennenlernt, wenn eine Reparatur zum zweiten Mal fehlschlägt. Beim ersten Mal sitzt das Band noch, beim zweiten Mal ist klar: Es war das falsche Material für diese Stelle.

Die Auswahl wirkt unübersichtlich, ist es aber nicht. Es sind im Kern drei Entscheidungen, und wer die in der richtigen Reihenfolge trifft, liegt fast immer richtig.

Entscheidung eins: Zellstruktur

Offenzelliges Material ist weich und drückt leicht ein, nimmt aber Wasser auf. Geschlossenzelliges Material ist fester, bleibt wasserdicht und behält seine Rückstellkraft länger.

Das ist die Entscheidung, bei der die meisten Fehler passieren. Ein offenzelliges Band an einer Stelle, an der Feuchtigkeit ankommt, ist nach einer Saison ein nasser Schwamm, der nicht nur nicht mehr dichtet, sondern aktiv Wasser hält.

Entscheidung zwei: Grundstoff

Vier Grundstoffe decken den weitaus größten Teil der Werkstattanwendungen ab, und sie unterscheiden sich vor allem in dem, was sie aushalten.

• EPDM: der Allrounder für draußen. Beständig gegen Witterung, Ozon und UV, breiter Temperaturbereich. Nicht geeignet, wo Öl oder Fett ins Spiel kommt.
• NBR: die Wahl bei Öl, Fett und Kraftstoffen. Im Freien dagegen deutlich weniger beständig als EPDM.
• Neopren: guter Kompromiss mit ordentlicher Beständigkeit in beide Richtungen, dafür in keiner Disziplin Spitzenreiter.
• Naturkautschuk: sehr gute mechanische Eigenschaften und hohe Rückstellkraft, aber empfindlich gegenüber Witterung und Ölen.

Materialien wie Zellkautschuk von EKI gibt es in genau diesen vier Grundstoffen, also EPDM, Neopren, NBR und NR, jeweils in unterschiedlichen Dicken und Dichten. Die Materialwahl erfolgt damit innerhalb einer bekannten Zellstruktur, was die Entscheidung erheblich vereinfacht.

Entscheidung drei: Dichte, nicht Dicke

Hier liegt der Unterschied zwischen einer Reparatur, die hält, und einer, die nach einem halben Jahr wieder auf dem Tisch liegt.

Die Dicke bestimmt, wie viel Spalt überbrückt wird. Die Dichte bestimmt, wie stark das Material zurückfedert und wie lange es das tut. Zwei Bänder mit jeweils zehn Millimetern können sich in der Dichte um ein Vielfaches unterscheiden und entsprechend unterschiedlich verhalten.

Für dauerhaft komprimierte Anwendungen gilt: lieber ein dünneres Band mit höherer Dichte als ein dickes, weiches, das sich nach kurzer Zeit flach drückt und nicht mehr zurückkommt.

Die Kompression muss stimmen

Ein Dichtungsband dichtet nur im komprimierten Zustand. Wird es zu locker eingebaut, bleibt ein Spalt. Wird es zu stark komprimiert, verliert es seine Rückstellkraft dauerhaft und ist beim nächsten Öffnen platt.

Die sinnvolle Kompression hängt vom Material ab und steht in den technischen Daten. Wer kein Datenblatt zur Hand hat, fährt mit der Daumenregel gut, dass ein geschlossenzelliges Band im eingebauten Zustand spürbar nachgibt, aber nicht vollständig zusammengedrückt ist.

Selbstklebend oder lose

Selbstklebende Ausführungen sparen Zeit, setzen aber einen sauberen, trockenen und fettfreien Untergrund voraus. Auf porösem Beton, auf lackierten Flächen in der Kälte oder auf Kunststoffen mit niedriger Oberflächenspannung löst sich der Kleber früher oder später.

Für solche Fälle ist loses Material mit passendem Kleber die verlässlichere Lösung. Das kostet fünf Minuten mehr und hält deutlich länger.

Beschaffung

Baumärkte führen meist einzelne Standardmaße in einer einzigen Qualität. Wer regelmäßig dichtet, fährt mit einem Hersteller besser, der auf Maß zuschneidet und die technischen Daten offenlegt.

Einen Überblick über Zellkautschuk, Moosgummi, Schaumstoff und Gummi in verschiedenen Grundstoffen und Dichten bietet unter anderem ekibv.de, ein niederländischer Hersteller, der seit 1875 produziert.

Kurz zusammengefasst

Zuerst die Zellstruktur, dann der Grundstoff, dann die Dichte. Die Dicke kommt zuletzt, und die Kompression im eingebauten Zustand entscheidet darüber, ob die Arbeit hält.